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📰 中通客车获新专利授权:焊接反变形装置助力客车制造技术革新

2025年8月28日，中通客车获得“ 一种客车侧围骨架窗下沿梁焊接反变形装置及方法”发明专利授权，申请号 CN202511498684.7，标志着其在客车制造工艺方面的持续创新。该反变形装置通过支撑平台、滑动组件、反变形垫板和压紧组件，在焊接阶段对侧围骨架的变形量进行主动控制，显著提升焊后骨架的直线度，提升生产效率和产品质量，预计对生产线产生革命性改进。该装置能够使焊接后的侧围骨架在初始状态下与支撑平台保持接触，减少变形，并解决通常出现的多段弧形骨架的残留变形问题。统计显示，今年以来中通客车已获专利授权58项，较上年同期增长23.4%，尽管研发投入略有下降至1.24亿元，但对技术创新的信心依然坚定。公司在市场表现方面亦表现强劲，对外投资20家企业，参与招投标3398次，竞争力持续增强。随着专利技术的持续落地应用，中通客车有望巩固并提升在客车制造行业的领先地位，为市场带来更多高品质、高效率的产品。

🏷️ #专利 #创新 #客车 #焊接 #变形

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📰 探寻新质 焊动未来｜焊管行业绿色低碳发展研讨会在正大制管集团成功举办-兰格钢铁网

2026年8月19日，由中国钢铁工业协会焊管分会组织的焊管行业绿色低碳发展研讨会在正大制管集团举办，主题为“探寻新质·焊动未来”。会议旨在落实国家绿色低碳发展战略，抓住新质生产力发展机遇，搭建供需对接与经验共享平台，推动焊管产业向绿色化、智能化和高端化方向发展。与会代表围绕双碳目标落地、低碳技术创新、绿色智能制造和产业链协同降碳等议题展开深入沟通，并讨论碳足迹核算、碳指标管控、国内外低碳标准差异、转型成本及技术落地难点等现实问题，交流转型经验，提出行业发展建议。

研讨前，代表们参观正大制管企业文化展厅与生产车间，了解绿色工厂建设、环保治理、节能降碳和智能化提升等落地做法，直观感受焊管企业推进绿色生产的成果。此次研学交流搭建了焊管行业互学互鉴、协同共进的高水平平台，实地观摩标杆企业实践，共同促进新质生产力赋能产业高质量发展，打通政策解读、标杆实践与企业落地的沟通链条。未来，正大制管集团将继续坚持绿色制造与技术创新，参与行业协同共建，推动焊管行业实现双碳目标，推动产业高质量发展。

🏷️ #绿色低碳 #焊管 #智能制造 #双碳 #行业协同

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📰 能科科技×奇瑞汽车制造工程院：共筑汽车制造智能化升级新图景

能科科技受邀参与奇瑞汽车制造工程院举办的先进工艺技术交流日，聚焦焊接工艺数字化、智能柔性产线、AI视觉质量检测、数字孪生等核心方向，直面车企生产痛点，探索提质降本与智能化落地路径。当前行业竞争激烈，新能源车型快速迭代、多车型混线生产成为常态，车企在生产质控、产线自动化、供应链稳定性方面形成核心壁垒。奇瑞制造工程院负责整车及零部件工艺开发、产线规划与制造升级，正推进全域产线智能化改造，亟需成熟智造技术以解决焊装自动化薄弱、质量难控、生产数据复用等难题。能科提出“算法+孪生”双驱方案，结合机器人集群与AI视觉实现焊接全流程自动化，通过数字孪生实现虚实联动，建立标准化智能焊接体系，覆盖白车身点焊、弧焊、底盘支架、车门覆盖件及电池托盘等核心工序。方案强调全流程数据闭环、路径与任务智能化、自动程序生成与仿真验证，以实现高精度、高效率与低成本。其优势在于技术成熟、兼容性强、可落地且无需大规模新硬件投入，能实现多车型混线生产、快速转产及产线改造成本控制，并通过数字孪生平台整合多项AI算法，提升工艺设计与生产执行的协同效能，推动汽车智造向标准化、可复制的方向发展。未来，能科将持续深化汽车智造布局，与奇瑞共同挖掘智能制造的深层价值，推动全球生产基地的制造升级与产业协同。

🏷️ #智能化 #焊接 #数字孪生 #AI视觉 #产线升级

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📰 英利汽车申请汽车焊接法相关专利，汽车焊接方法分四步调电流防缺陷

本次报道聚焦长春英利汽车申请的专利，题为“用于汽车制造的焊接方法”，公开号CN121870205A，公开日2026年4月17日，申请日2026年2月10日，发明人包括宋建龙等。该方法在焊接时将主体的四个侧面底端与被焊接主体的交接处分四步依次焊接，形成一整条焊缝，旨在提高焊接的连续性与稳定性。
公司背景方面，英利汽车成立于2006年12月21日，2021年在上海证券交易所上市，主营车身结构及防撞系统零部件的设计、研发、制造与销售。2025年公司营业收入约43.2亿元，居行业前列，净利润为-1.03亿元，显示盈利能力仍有提升空间。

🏷️ #焊接方法 #汽车制造 #英利汽车 #专利申请

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📰 36氪首发！焊工缺口达数百万，这家深耕AI机械焊工的智能机器人公司融资超亿元

最近，「昇视唯盛」宣布完成亿元新一轮融资，投资方包括多家机构。本轮融资将用于具身智能AI模型的迭代与数据训练，以及市场推广和渠道建设。作为一家专注于焊接场景的智能机器人公司，「昇视唯盛」致力于解决焊工短缺等行业痛点，已拥有100余项知识产权，并在焊接机器人领域取得显著进展。

「昇视唯盛」的产品线分为三代，涵盖通用型工业机器人、智能焊接机器人和自主移动焊接机器人，满足不断增长的市场需求。预计到2025年，国内焊工缺口将达到500万人，智能化水平的提升将是行业发展的关键。「昇视唯盛」的核心优势在于其“三合一”能力，涵盖机器人设计、AI模型与焊接工艺数据，确保了产品的竞争力。

公司未来将继续深耕焊接场景，并计划向东南亚、中东及日韩等市场拓展。通过不断提升焊接效率与精度，「昇视唯盛」力求在智能焊接领域保持领先地位，推动整个制造业的高质量发展。投资方也看好其在AI和机器人领域的技术积累，期待未来的持续创新与突破。

🏷️ #昇视唯盛 #焊接机器人 #智能化 #融资 #市场拓展

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📰 FCB流水线焊丝国产化落地 创新探索赋能降本增效

近日，中船集团大连造船大船天津成功实现FCB流水线焊丝的国产化，并正式投入应用。这一创新标志着大船天津在焊材自主替代方面取得了重要进展，利用技术创新和精益管理，为船舶制造行业降低成本、保障供应链安全，打破了国外产品的市场垄断。FCB法是一种高效的埋弧焊技术，主要用于船舶底板和外板的大型拼板焊接。

此前，FCB焊接流水线依赖进口焊丝与焊剂，采购周期长达6个月，面临断供风险，且进口焊材价格高昂，严重影响生产效率。大船天津通过组建专项技术团队，致力于实现焊材的自主可控和成本优化，经过多次工艺测试和现场试用，最终成功实现国产化，显著降低了焊材成本，为船舶制造业提供了可借鉴的经验。

根据数据显示，国产焊丝和焊剂的成本分别比进口低5640元和7970元，单船最高可节省焊材成本39.1万元，项目总计节省超过470万元。国产焊材的订货周期缩短至7天，避免了国际物流的不确定性，为生产计划的稳定推进提供了保障。未来，大船天津将继续跟踪国产焊材的质量，并深化与国内焊材企业的合作，推动焊材技术的进一步升级。

🏷️ #国产化 #焊丝 #船舶制造 #成本降低 #技术创新

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