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📰 NE时代

11月3日，汇天飞行汽车量产工厂在广州黄埔区试产并成功下线首台“陆地航母”飞行器，标志着全球首条飞行汽车量产线的贯通。该工厂建筑面积约12万平方米，具备“万辆级”年产能，满产后每30分钟可下线一台飞行器。这一创新工厂将汽车工业的流水线引入航空领域，实现了生产规模化、效率化与质量一致性的飞跃。

工厂在制造工艺上实现了多项突破，设有复材、动力、连接、涂装、总装等五大核心车间。复材车间负责生产航空品质的碳纤维零部件，动力车间则开创了全球首条动力套合装检测线，确保飞行器的安全性与可靠性。连接车间采用高精密冷连接工艺，提升了机身的轻量化和强度。

总装车间运用全球首创的云端智能标定检测技术，实现飞行器的高可靠性交付。这些技术的结合，重新定义了飞行汽车的制造标准，汇天在航空级质量与汽车级效率的深度融合下，推动飞行汽车进入量产时代，个人飞行时代将加速到来。

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📰 造出“陆地航母”飞行器！全球首条飞行汽车量产线贯通

2025年11月3日，广州黄埔区的汇天飞行汽车量产工厂成功试产全球首台“陆地航母”飞行器，标志着全球首条飞行汽车量产线的贯通。该工厂建筑面积约12万平方米，主要用于生产分体式飞行汽车，初期年产能为5000台，满产后可达1万台，成为全球首个具备“万辆级”年产能的量产工厂。工厂每30分钟可下线一台飞行器，采用现代化流水线，提升了生产效率和产品质量。

工厂在制造工艺上取得多项突破，规划了复材、动力、连接、涂装和总装五大核心车间，融合航空业的高质量与汽车制造业的规模化效率。其中，航空品质碳纤零部件的量产效率行业领先，年产300吨的能力使其成为全球最大的航空碳纤维零部件制造工厂之一。此外，工厂还开发了新型气囊及高压吹气模压技术，制造出轻量化的异型中空机臂，符合航空A级标准。

工厂还建立了全球首条动力套合装检测线，实现电驱与桨叶的半自动安装与全自动检测，从源头上保障了飞行安全。精准追溯系统为每个零件赋予“身份证”，确保全程可追溯。同时，工厂采用创新的喷涂流水线和云端智能标定检测技术，大幅提升了产品交付效率，标志着飞行器生产进入新的阶段。

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